Научно-производственное объединение «Двигатель» из Миасса – разработчик и производитель компонентов для авиационной, машиностроительной и приборостроительной отраслей – более чем на треть увеличило выпуск продукции.
Таких показателей предприятию удалось достичь уже в первые шесть месяцев участия в федеральном проекте «Производительность труда» в составе нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика». Внедрение бережливых технологий под руководством экспертов Регионального центра компетенций (РЦК, создан при Фонде развития промышленности Челябинской области) позволило оптимизировать процесс изготовления востребованных авиадеталей и повысить продуктивность без привлечения дополнительных средств, используя только внутренние резервы компании.
«Наше предприятие достаточно молодое, не имеющее закостенелой системы. Поэтому, мне кажется, нам было легче менять рабочие процессы, чтобы повысить эффективность: нововведения и изменения не встречали обычного в таких случаях сопротивления. К ним сразу активно подключился весь коллектив – от руководителей до рабочих. В итоге мы не просто обнаружили внушительный, скрытый ранее потенциал, а главное — сумели его реализовать, чтобы продолжить поэтапное динамичное развитие. Эксперты РЦК заразили нас своим энтузиазмом, научили не бояться изменений, быть открытыми новому и пробовать разные подходы к работе», – говорит заместитель генерального директора по операционной деятельности НПО «Двигатель» Эльвира Понащенко.
Один из основных видов деятельности НПО «Двигатель» – производство деталей для авиационной промышленности. Доля этого участка в общем объеме выручки составляет 23%. Учитывая важность направления, именно оно и было выбрано в качестве пилотного потока для внедрения инструментов бережливого производства.
Для определения вектора роста производительности эксперты РЦК провели анкетирование сотрудников, которое выявило проблемные места в организации работы и позволило найти причины снижения эффективности процессов. А всесторонний анализ пилотного потока раскрыл его слабые стороны, связанные, прежде всего, с логистикой, оборудованием и персоналом.
Так, проблему излишних запасов заготовок решили, организовав склад для деталей, незадействованных в недельном плане производства. На рабочих местах внедрили систему супермаркетов, когда заготовки после резки передаются на стеллажи соответствующих участков для дальнейшей обработки. Кроме того, оптимизировали перемещения материалов между этапами производства и объемы партий.
Внедрение системы штрихкодирования маршрутных карт позволило вести контроль всех этапов изготовления деталей, вплоть до определения в режиме реального времени их статуса в производстве и скорость прохождения по потоку. Программа работает через приложение, разработанное собственными силами предприятия. Оно установлено на планшетах, размещенных на рабочих местах в офисе и в цехе, и на смартфонах сотрудников.
Анализ потока также показал, что проблемы, связанные с простоем оборудования, возникают из-за поломок и длительных и неорганизованных переналадок. Первую решили с помощью электронного журнала ремонта оборудования. На каждом станке имеется собственный QR-код, по которому в случае неисправности заявка передается главному инженеру. Это сокращает время реакции на обращение до 10 минут и позволяет вести статистику жалоб для дальнейшего анализа. А для процесса переналадки оборудования разработали его стандарт и сменно-суточное задание на станок. В результате время переналадки сократилось вдвое – до 30 минут.
Применение этих и других инструментов позволило увеличить выработку на 33% – с 0,12 до 0,16 шт/чел-час, ускорить выпуск продукции на 91% – с 213 до 19 часов, и уменьшить излишние запасы на 90%.
«Миасс давно носит заслуженный титул машиностроительного центра Южного Урала. И поддержка этой отрасли крайне важна для развития всего региона. Наш Фонд оказывает ее как в виде финансовых мер – гранты, субсидии, займы, так и нефинансовых – в первую очередь это участие предприятий в федпроекте “Производительность труда”. Достигнутыми в сотрудничестве с экспертами показателями «Двигатель» в очередной раз подтвердил эффективность бережливых технологий. Они не только повышают качество работы компании и её конкурентоспособность, но и дают коллективу веру в свои силы, что, на мой взгляд, не менее важно», – отмечает директор Фонда развития промышленности Челябинской области Сергей Казаков.
Обучение персонала – важнейшая часть федпроекта «Производительность труда». Участники рабочей группы из сотрудников НПО «Двигатель» получили теоретические знания по основным программам бережливого производства и на практике закрепили их на «Фабрике процессов». На заводе также подготовлены два сертифицированных тренера, которые займутся обучением остальных сотрудников.
Следующим этапом участия в федпроекте для предприятия станет самостоятельное тиражирование полученных на пилотном потоке знаний и опыта на другие участки производства. Причем эксперты РЦК в течение ближайших двух с половиной лет продолжат оказывать компании консультационную поддержку, что позволит не снижать темп запущенных улучшений.
По материалу Правительства Челябинской области
Фото: Эльвира Понащенко, НПО «Двигатель»
