О своем опыте рассказывает Артем Зайцев, руководитель ООО «Промнефтегаз». Предприятие производит опоры трубопроводов для нефтяной и газовой отраслей, а также строительные и иные металлоконструкции.
– Для предприятий вводимые санкции должны стать возможностью расширения производств. Нам необходимо заполнять освобождающиеся ниши товарами собственного производства, – утверждает Артем Александрович. – Санкции нас не остановили. Экономического коллапса, на который рассчитывали наши «партнеры», не произошло. Мало того, благодаря их давлению вскрылись некоторые огрехи в экономике и промышленности, которые мы сейчас решаем.
Как показала текущая ситуация, мы в России многого не производим. Я 25 лет занимаюсь производством. Для меня было очень обидно, когда столкнулись с тем, что не могли купить для предприятия обыкновенных болтов. У нас на сегодняшний день практически нет метизных заводов, белорусы выручают. За это душа болит. Наша задача – как можно больше изготавливать внутри страны. У нас выхода другого нет, мы должны это сделать. Сейчас многие опять стали запускать производства. Дай бог, чтобы это развилось как можно быстрее. Производство содержать очень хлопотно. Хоть в советские времена, хоть сейчас. Оно нужно нам, мы должны сами все производить. Мы – большая, сильная страна, у которой есть все. Мы можем делать все, да и делали. У нас станкостроение было самое большое в мире. Может, с телефонами были проблемы, но лучшие танки и самолеты мы и сейчас делаем. Думаю, все будет возобновляться, государство поможет, появится больше производств.
– Какие новые направления развиваются на вашем предприятии?
– Мы купили установку для производства бескаркасных быстровозводимых ангаров, которые используются в сельском хозяйстве для хранения техники, зерна, сена. Оборудование мобильное, ангары изготавливаются прямо на месте, где будут стоять. Стали изготавливать оцинкованные профили для бескаркасного домостроения. Через месяц начнем выпускать газовые баллоны для автомобилей, работающих на газе. Раньше оборудование на автомобили устанавливалось в основном итальянское, фирмы «Ловато». И баллоны в комплекте шли тоже итальянские. Из-за санкции возникли проблемы. Мы решили заполнить эту нишу. Получили все разрешения, прошли аттестацию, скоро с конвейера сойдет первая продукция.
– Получается, вы работаете на импортозамещение?
– Есть такое немножко. У нас так же и в газовой, и в нефтяной отраслях получается. Многие объекты обслуживались «недружественными странами», которые объявили нам санкции. Соответственно, те или иные детали сейчас нужно изготавливать в России. Мы беремся за это. Нам дают чертежи и техусловия. Дорабатываем, и, что можем, на своем оборудовании изготавливаем. В этом году много нового оборудования купили. Некоторое еще в пути.
– На вашем производстве есть импортное оборудование?
– Да, есть.
– Как вы его поддерживаете в технически исправном состоянии?
– Есть, конечно, небольшие вопросы. Но сейчас налаживается параллельный импорт. В этом году мы купили в Турции оборудование. Есть японское, американское оборудование. Запчасти стали дороже, но они есть. Китай начал выпускать аналоги.
– Учитывая сегодняшнюю ситуацию, вы планируете в будущем покупать импортное оборудование?
– Пока, к сожалению, оборудование, которое нам необходимо, в России не выпускают. Производство высокотехнологичного оборудования быстро не наладить. Надо время, чтобы мы стали производить свое.
Освободили бы производственников лет на пять от налогов. Они бы подняли наше производство, воспитали молодежь, которая может управлять современным оборудованием. Подготовленных специалистов очень мало.
Каждого сотрудника, которого мы взяли на работу, мы учили и переучивали в условиях нашего производства. У нас быстро проходит обучение, нам некогда тянуть время. Мы человека приняли на работу – за 2-3 месяца он должен стать специалистом своего дела.
– Как вы это достигаете?
– Наставничество. Опытные ребята помогают начинающим. Плюс, если покупаем новое оборудование, та компания, которая его продает, делает шеф-монтаж, обучает тех, кто будет с ним управляться. К примеру, человек работал на прессах – переобучаем, и он работает на оборудовании с ЧПУ. Сейчас мы получили первый комплекс автоматического сварочного робота, который заменит работу 4-6 сварщиков. На работу с этим оборудованием переводим молодого сварщика. Сейчас он проходит обучение. В планах четыре таких комплекса поставить.
Мы специально построили для этого новый цех с современным оборудованием и промышленным кондиционером, чтобы сварщикам было комфортнее работать. К зиме должны в этом цехе запустить отопление. Сейчас проводим реконструкцию трубы, по которой подается газ, ее мощности уже маловато.
– Артем Александрович, в новом цехе работает более 20 сварщиков, вы планируете приобретение еще трех таких роботов, а что будет со сварщиками – переквалифицируете, сократите?
– Мы это делаем для расширения производства. Много деталей, которые на роботе сделать сложнее, чем вручную. Автоматизированные комплексы будут работать на потоковом производстве, люди на мелкосерийном. К тому же мы постоянно расширяем номенклатуру изделий, которые производим.
К примеру, газовые баллоны, которые мы запускаем в производство, – это серийная продукция, их будет варить робот. Индивидуальные заказы будут делать люди.
– Расширение производства требует немалых финансовых вливаний, где вы находите средства?
– Большую часть оборудования мы покупаем в лизинговых компаниях, это выгоднее, чем с банками работать. Оборудование в лизинг дают без залога, и процентные ставки поменьше. В банки пробовали обращаться. Ни разу ничего не получилось – либо ставка очень высокая, либо банк требует залог.
– Сколько человек работает на вашем предприятии?
– Штат уже более 130 человек. В этом году новый цех запустили, приняли на работу много сварщиков, сборщиков и других специалистов. Людей значительно добавилось, места уже не хватает. Поэтому начали строительство нового бытового корпуса, с душевыми, большими раздевалками. Там же планируем столовую, чтобы кормить своих сотрудников. К новому году должны запустить.
– Какие еще задумки имеются?
– Есть еще одна затея – мы хотим производить полноприводные мини-тракторы и навесное оборудование к ним. В следующем году первую партию планируем выпустить. Они должны быть надежными и недорогими, доступными простым людям. Все оборудование для производства у нас есть. В ближайшее время первую модель соберем, испытаем. Если все будет удачно, запустим в серию.
Практически все детали будем изготавливать сами. Единственный вопрос – двигатели. Пока возможно устанавливать только китайские, а их качество «хромает». Наши заводы, которые выпускали маленькие двигатели, к сожалению, стоят. Например, ярославцы выпускали отличные маломощные дизельные двигатели воздушного охлаждения. Китай выжил с рынка все наши заводы, конкуренции не выдержали. Налаживаем с ними контакты, чтобы они вновь запустили производство. Лучшие – наши российские движки, надежные и к ремонту пригодные.
Автор: Андрей Мизеров
Фото: автора
Загрузка ...
